Краска Tikkurila

О сайте

Главная задача данного сайта - это предоставить вам информацию касающуюся концерна Тиккурила, его деятельности и производимой продукции. На данном сайте рассматривается широкий ассортимент продукции, их свойства и области применения, приведены практические рекомендации по приготовлению лакокрасочных материалов, их правильному нанесению на разные поверхности, и их правильному хранению. Здесь же вы можете скачать каталоги цветов как для наружной так и для внутренней окраски, можете посмотреть полезные видео-советы и еще много чего. Данный сайт не является коммерческим и рассчитан на широкий круг читателей.

Продукция Тиккурила



Испытание покрытий из порошковых красок

В рубриках:Технология получения    26 Сентябрь, 2011    
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд (Еще не оценили)
Загрузка ... Загрузка ...
Распечатать запись


Приготовление образцов покрытий и свободных пленок. Необходимые для испытания покрытия могут быть получены одним из способов, рассмотренных ранее. Поверхность металлических образцов (пластинки, стержни и т.д.) предварительно подготавливают: очищают от оксидов и обезжиривают.

При малых количествах материала порошок наносят распылением из портативных пистолетов, насыпанием или насеиванием из сита. Для получения слоя заданной толщины удобно пользоваться металлическими или пластмассовыми трафаретами.

При получении покрытия трафарет (его толщина выбирается с учетом требуемой толщины покрытия и относительной плотности порошкового материала) устанавливают на покрываемой пластинке и с помощью сита или волюмометра насыпают порошок, избыток которого удаляют стеклом или лезвием бритвы. Для разравнивания порошка можно также поместить пластинку в акустическое поле. После удаления трафарета пластинку помешают в термостат строго горизонтально и проводят сплавление порошка при температуре пленкообразования. В отдельных случаях, если требуется получить покрытие на очень небольшой поверхности относительно массивной подложки (призмы для определения внутренних напряжений, штифта для оценки адгезии и т.д.), можно прибегнуть к способу кратковременного макания нагретого изделия в порошок. Нередко при этом удается изготовить неплохие покрытия, оперируя очень малым количеством порошка.

Для получения свободных пленок лучше всего зарекомендовала себя методика, при которой в качестве подложки используется алюминиевая фольга. Стальную или стеклянную пластинку размером 3 х 50 х 100 мм обертывают алюминиевой фольгой толщиной 50- 70 мкм и обезжиривают ее поверхность ацетоном или бензолом. При испытании пленкообразователей с высокой адгезией (эпоксидные и др.) поверхность алюминия натирают тальком или силиконовым маслом. На подготовленную таким образом пластинку наносят порошок и путем сплавления или выдержки в парах растворителя получают покрытие. Готовое покрытие освобождают от пластинки, затем отделяют фольгу.

Свободные пленки из полимеров с низкой адгезией (поливинилхлорида, фторопластов) можно получать непосредственно на поверхности препарированного стекла.

Определение толщины и сплошности. Толщина полимерных покрытий может быть определена многими описанными в литературе методами. При измерении толщины покрытий на ферромагнитных подложках удобно пользоваться магнитными толщиномерами: измерителем толщины пленок ИТП-1, измерителем системы Акулова, толщиномером МТ-2, прибором ИТ-3 конструкции Вагоностроительного завода им. Егорова и другими. Толщину покрытий на немагнитных подложках (цветные металлы, древесина и т. д.) определяют с помошью оптико-электрического или оптического метода с использованием двойного микроскопа МИС-11 или металлографического микроскопа Линника. Толщина свободных пленок может быть измерена микрометром, оптиметром, прибором ТЛКП или другими индикаторными приборами.

Определение физико-механических свойств. Физико-механические показатели, по которым оценивают покрытия, весьма разнообразны. При определениях обычно пользуются методами и приборами, принятыми в лакокрасочной промышленности. Твердость определяют на приборе ПМТ-3 и маятниковом приборе МЭ-3. Для определения прочности при растяжении и деформационных свойств пользуются динамометрами различных конструкций: РМИ-5, прибор Поляни, универсальный динамометр ГИПИ ЛКП, машина ZM-40 (ГДР) и др. Применяют образцы свободных пленок в виде двухсторонних лопаток. Чтобы лопатки при изготовлении не растрескивались и имели ровные края, пленку и штамп (нож) перед вырубкой нагревают.

Ударную прочность и гибкость обычно определяют стандартными методами с применением приборов У-1А и шкалы гибкости ШГ-1 с набором стержней диаметром от 1 до 50 мм. Удобен прибор для определения гибкости покрытий. О способности покрытий к растяжению нередко судят по относительному удлинению образца (до начала растрескивания), для чего пользуются прессом Эриксена.

Внутренние напряжения в покрытиях определяют оптическим, консольным методами и по изгибу мягкой подложки. Наибольшее применение получил второй метод; он юстирован и позволяет оценивать напряжения при разных способах получения и в процессе эксплуатации покрытий.

Важным свойством покрытий является адгезионная прочность. Для ее определения пригодны многие описанные в литературе методы. Особенно хорошо зарекомендовали себя методы отслаивания мягкой металлической подложки от пленки, грибковый, оптический, метод штифтов. Обширную информацию о состоянии границы раздела пленка подложка, наличии дефектов в этой области дает метод голографической интерферометрии.

Определение защитных свойств и атмосферостойкости. Защитные свойства покрытий могут быть оценены как на основании прямых стендовых испытаний в соответствующих коррозионно- активных средах, так и посредством определения тех или иных физико-химических свойств: проницаемости к ионам, газам и парам, изменения омического сопротивления, степени набухания и т.д. Описанию методов определения этих показателей уделено много внимания в литературе.

Наиболее часто на практике при оценке защитных свойств покрытий используют метод визуального наблюдения за поведением покрытия в той или иной среде. Испытания проводят как при комнатной, так и при повышенной температурах. Широко используют также емкостно-омический, потенциостатический и потенциодинамический методы.

Влагостойкость покрытий проверяют во влажной камере, гидростате Г-4. Этот аппарат позволяет создавать атмосферу 100°-ной влажности при заданной температуре (в пределах 20-60 С).

Испытания покрытий на атмосферную стойкость проводят как в естественных (натурные испытания), так и в искусственно созданных (ускоренные испытания) условиях. В последнем случае применяют аппараты искусственной погоды ИП-1-2, ИП-1-3, ИПК-1 и климатические камеры различной конструкции. Изменения декоративных свойств в процессе атмосферных испытаний характеризуют по пятибалльной шкале, защитных по восьмибалльной.

Методики определения других свойств электрических, оптических, фрикционных, кавитационных, демпфирующих, термо- и морозостойкости и т.д.- типичны для любых органических покрытий; они подробно описаны в работах.

Похожие публикации: